F1メカニックとして世界を渡り歩き、
第一線でその腕を振るってきた津川哲夫氏。
彼が経験上痛感しているのは、
いつの時代もどの地域でも「オリジナルである」ことの強さ。
『オリジナルなものづくり』を追求する企業姿勢に共鳴し、
今回のヘイシン探訪が実現した。
ご案内するのはヘイシンの杉野祥弘と生田楓。
技術部の杉野はモーノディスペンサーの「育ての親」のような存在で、
主に自動車・食品業界に明るい。
生田は新卒2年目のヘイシン「ものづくり」広報ガール。
さて、どんな話が始まりますか。
さて、テクニカルセンターに着きました。ここに物理ラボ、化学ラボなどがあります。
具体的に何してるの？
最先端の分析機器で、ローターやステーターの材料評価など、基礎研究を行っています。
ふ～ん。技術屋にとっては面白い分野だな。基礎研究は好奇心を刺激されるし、次世代の製品を生み出す原動力だし。
はい、おっしゃる通りです。
高温でも変質しにくいゴム素材の耐久実験をしたり、新素材ローターの計測や評価を行ったり。新しい製品の芽がこの部署で育っています。
ゴムの耐久実験？ F1のタイヤも見てくれる ?（ニンマリ）
ありがとうございます（笑）。
先ほど「次世代製品を生み出す原動力」と津川さんがおっしゃっていた通り、開発に10年かかったアルミナセラミック製のローターは、現在、リチウム二次電池の製造に貢献しています。
コツコツやってきたことが、現在のトレンドをきちっと捉えていた訳だね。でも、基礎研究だけじゃ不十分でしょ。試作後の試験はどうしているの？
GKシステムといって、24時間体制でポンプの能力測定や耐久試験を行う設備があります。
なるほど。
たとえば、モーノポンプが移送するものは粘度の違いだけでなく温度もバラバラなので、−5℃～95℃まで幅広い液温条件での試験も行われています。
現場では何が起こるかわからないし、お客さんからどんな要望がくるかもわからない。だから、いろんな条件でデータがとれるのは理想的だね。
そうですね。ポンプの技術開発に必要な様々なデータを収集して、その評価を行わなければなりません。
次から次へ、次のことを考える。メーカーの宿命だな。
はい。その成果として、いろんな製品が生まれました。たとえばこちらはモーノディスペンサーなんですけど…。
小気味よく液体が切れているね。（と、覗き込む）
おや？止まる直前に何か違う音がするなぁ。
さすがに鋭いですね！
塗布の終了間際にローターが逆回転している音です。これによって、液体の流れも逆になります。
本当だ。よく見ると、ほんの少しだけ確かに逆回転しているね。
モーノディスペンサーの液切れの良さの秘密はここにあるんですよ。液切れがいいからすぐに次の塗布に移ることができて、その結果、タクトタイムも短くて済みます。
なるほど。やっぱりよくできてるなぁ。
それに、塗布量を最小限に抑えることができるので、塗り過ぎによる材料ロスがほとんどなくなります。高価な材料を使われているお客様には特に好評ですね。
うん。材料ロスでコストがかかるなんて、極力避けたいもんね。
基礎研究に力を注ぐ企業ってのは、目先のことではなく将来を見つめているってこと。ヘイシンの「ふところの深さ」を感じる。
